今年以來，軋鋼廠圍繞“節能增效軋制”生產理念，集思廣益，對線材電控系統持續優化，全力保障生產關鍵點，不斷提高自動化設備運行水平，其成效顯著。
巧裝“定時器”降成本
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高線精整區PF鏈道岔發鉤裝置依靠滿位信號控制，由于信號不穩定，生產過程中道岔區出現同時發鉤信號，易產生C型鉤相撞，造成氣缸滑輪組關鍵設備損壞，影響生產。為解決此問題，經電氣技術人員現場勘察后，決定在原有發鉤裝置上加設定時器，可將滿位信號強制延時15秒，確保每個道岔信號連續穩定，促進生產順行。此舉，可大幅降低誤機時間30分鐘，減少備件費用3萬余元。
優化“數據系統”提質量
高線原穿水控制系統缺少水壓力、溫度、流量等數據電腦曲線記錄，當鋼材性能出現異常波動時，操作工無法結合已有鋼材和工藝控制環節查找問題，影響成材率。針對此問題，該單位電氣技術人員從數據出發，分別對高線A、B兩線穿水壓力、流量、溫度等數據進行分類優化，在7cs操作臺穿水控制畫面進行顯示并做好曲線記錄。自數據系統優化后，在正常生產過程中，操作工可實時檢測穿水數據、查閱歷史曲線，對軋線工藝控制起到重要作用，同時提高鋼材質量，促進鋼后效益最大化。
巧裝“限位”保生產
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熱送推鋼機在運行過程中，前進、后退、上升、下降各有一組限位，若某一組限位出現故障，則會影響移鋼機無法到達設定位置，易對設備造成損傷，存在安全隱患。針對此問題，電氣技術人員在移鋼機原有限位控制基礎上各增加1組備用限位，同時對PLC程序進行修改控制。改造后，當某一限位失效時，啟動備用限位，不僅能保護設備安全，且不影響生產，實現了限位“雙保險”控制，確保了生產穩定順行。
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