8月份，儲運中心從“小”處著手，積極開展“小計小改”競賽活動，鼓勵全員獻計獻策、創新創效，挖掘檢修工作中的點滴效益，助力降本增效實現再突破。
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設備升級，嚴把進廠質量關
自動采樣站作為公司汽運礦質量把控的第一道關口，現有汽運礦采樣機2套，煤類采樣機1套，均為半自動采樣，需要人工操作鉆桿采樣，采集到的樣品也需要人員利用ERP系統進行逐車編碼，勞動強度大且存在一定廉潔風險。為解決這一問題，該單位經過現場調研，決定對采樣1、2、3道設備進行智能升級改造。在現有基礎上對電氣系統、軟件控制系統和部分機械設備升級改造，通過改造實現了自動采樣、自動定位、自動編碼、自動選碼、自動包裝、自動打印，不僅減輕了人員勞動強度，而且為物料進廠第一關的把控奠定了堅實基礎。
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精準控制，助力生產安全
儲運中心鐵路運輸作業區承擔著公司產成品的發運，龍門吊是裝卸鋼材的重要設備。由于龍門吊大車限位是機械限位，只能依靠外力才能被動停止，長期運行導致限位頻繁損壞，嚴重影響裝卸車效率。該單位成立攻關小組，經過現場測量，運行速度計算，決定改變大車控制方式。在現有設備基礎上，增加220V電源附件和控制繼電器以及紅外線測距儀來實現精準控制。通過改造實現了相鄰兩輛大車運行時，當紅外線感應到來車的時候，便會立即切斷大車運行電源，縮短慣性距離，可控制在1米以內，避免了碰撞損壞，提升了裝卸車效率。
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精心改造，助推設備節資降耗
隨著車輛維修任務的增加，電焊機長時間操作運行導致其內部電器元件脫落，不僅影響維修效率，同時也影響鐵路發運和維修進度。該單位電氣維修技術人員經過分析討論，根據現場使用環境和使用時長，集思廣益決定加大濾波電容容量，利用焊錫焊接的方式替換原有電容，增強電弧穩定性，同時對散熱風扇和機箱定期清灰，確保散熱正常，此舉有效降低了設備故障，進一步提高了電焊機運行質量，提升保障了車輛維修效率和鐵路發運速度，年可節約備件費用3000余元。
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