8月份以來，軋鋼廠棒二作業區緊扣“節能增效軋制”生產理念，從降低設備誤機及成本消耗入手，積極開展技術改造及設備維護工作，助力節能增效軋制工作穩步推進，為企業降本增效注入新動能。
降消耗保安全，智能潤滑增效益
改造前，由于該作業區冷床移鋼小車升降油缸銷軸及升降拉桿銷軸加油潤滑采用直通式壓注油嘴，加油孔距離地面較高，加油時需要多人配合完成，費油費時費人而且不安全。為解決此問題，經作業區技術人員研究，決定在冷床智能干油站主管道上連接一定尺寸的橡膠軟管，并將φ18直角不銹鋼管彎頭和加油嘴裝在銷軸上，連接油管和接頭，加油時，操作工只需開啟油管閥門即可完成加油任務。改造后，操作便捷，減輕了員工勞動強度，提高了加油效率，每年可節省油料費用3萬元。
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巧改造降中廢，減少誤機創效益
該作業區2號飛剪后有兩個喇叭口，其兩側底板為普通鋼板，每次軋線更換規格時都要對鋼板進行補焊或者更換，但效果不理想，尤其在軋制φ16四切分時，因鋼板磨損嚴重、脫焊，導致精軋中廢，嚴重影響生產。為解決以上問題，經技術人員與工長多次開展技術攻關，最終達成協議，決定拆除原底板，使用粗軋進口導衛的耐磨板，將其固定在2號飛剪喇叭口兩側，同時安裝一組冷卻水管。改造后，有效避免了因鋼板粘鋼、脫焊產生的精軋中廢，年綜合創效56萬元。
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小技改解難題，自動翻鋼提效率
改造前，該作業區入爐翻鋼機需操作人員到現場將翻鋼叉卡在鋼坯上，轉動扳把開關進行翻鋼，此操作方法工作效率低，存在翻鋼不安全等弊端。為解決這一問題，技術人員決定優化操作程序，通過在操作臺內部安裝扳把開關，操作工只需要轉動扳把開關，即可實現翻鋼操作。此舉實現了從傳統化到自動化操作的轉變，極大降低了人員勞動強度，縮短了翻鋼時間，提高了鋼坯入爐效率，確保了作業人員安全。
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