八月份，煉鐵廠堅持“一切圍著生產經營轉 一切為了經濟效益干”的經營理念，緊盯年度降本增效目標不放松，充分發揚“革命+拼命”的斗爭精神，攻難關、破瓶頸，嚴把鐵前原料質量關，全力助推煉鐵“高效冶煉”。
課題一：在確保固廢全利用基礎上，如何高效混配，實現配加穩、準、勻？
據了解，該單位原料一區承擔著煉鋼混鐵爐、轉爐除塵灰等固廢的循環使用，將其作為混勻礦的鋪底料進行循環利用。在實際生產中，由于固廢黏性大、水分較高，容易造成原料混勻、燒結混料桶等設備粘料，不利于混勻礦保供和燒結過程高效順行。
針對這一問題，該單位迅速成立攻關小組，跟蹤考察固廢來源及使用過程各環節，通過對班產、日產、噸位、成份、水分等進行數據化分析，配套開展燒結杯性能實驗等舉措，最終制定出返礦與固廢高效混配方案。此方案實行后，不僅有效解決了固廢水分較高對原料和燒結系統設備、生產過程造成的不利因素，實現了固廢在配加過程中穩、準、勻，而且進一步推動了燒結礦產質量提升。截至目前，該單位混勻礦合格率已達到95%以上、燒結礦入爐率也穩定在78%以上。
課題二：如何確保堆料機臂皮帶仰角升降與落料點保持一致，提升混勻礦合格率？
改造前，該單位原料堆料機隨著混勻礦料垛升高，堆料機臂皮帶將跟隨料垛垛位同步提升高度，以達到定點堆料混勻目的。由于堆料機臂皮帶仰角卸料溜槽起初設計為固定式，當大臂升高時，皮帶運輸物料容易與溜槽產生不同程度摩擦，導致出現溜槽內部粘料、落料點不均勻等現象，直接影響混勻礦合格率。
為進一步提升混勻礦合格率，該單位設備技術人員與工藝技術人員強強聯手，出方案、定措施，決定在原有固定式溜槽兩側加裝軸承和配套彈簧，并配套進行溜槽容積增加、內部粘貼耐磨材料等改造，以實現堆料過程堆料機臂皮帶升高，溜槽自動調整落料角度。改造后，不僅一舉實現了原料定點堆料和精準混勻等目的，使混勻礦合格率提升了2%，而且皮帶機輔助滾筒等設備使用壽命直接延長兩倍，預計年可節約設備維修費用5萬余元。
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