今年以來，龍鋼公司緊扣“提質增效、升級轉型、綠色智能”三大主題，緊密圍繞“1455”設備管理思路，堅持以技改求增量，運用“技改+”管理模式為智能制造蓄能，不斷推動公司高質量發展。
自動化鐵水蓋，實現鐵水全程密閉運輸。鐵水罐車是用于運送鐵水至煉鋼工序的專用車輛，在運行中，存在鐵路運輸線上時間長、安全性低、運輸過程熱量損耗大等問題。為解決這一難題，該公司通過對標、學習引進鐵水罐全程加蓋技術，對鐵水罐增設保溫蓋。保溫蓋裝置通過在鐵水罐架車上方前后兩端嵌裝剖分式保溫蓋、旋轉架、機載液壓系統及遙控器，對鐵水罐揭蓋、關蓋進行遙控操作。投運后，實現了鐵水的全程密閉運輸，有效減少運輸過程溫降，降低殘鐵形成概率，穩定罐體內襯溫度，縮短煉鋼工藝時間，節約煤氣消耗，年可創效8余萬元。
智能化潤滑器，實現電機主動有效潤滑。該公司電機軸承潤滑為人工手動潤滑，容易發生因潤滑不到位造成軸承溫升高，導致設備不能正常運轉的現象。為此，該公司通過多方咨詢、論證，創新性地引進智能型自動潤滑器，對電機潤滑實施技改。該潤滑器通過64位獨立處理器控制伺服電機及精密齒輪組精準向電機軸承潤滑部位進行智能油脂定量智能補加。技術改造后，實現了大型高壓電機潤滑由手動向智能的“變革”，同時降低了維保人員的作業風險、提升了設備預防保養能力，杜絕了因人為疏忽導致的潤滑事故。經計算每年可減少維修成本10余萬元。
智慧化機器人，解決燒結機臺車加油難題。燒結機臺車在生產過程中定期對臺車滾輪軸承進行在線潤滑，由于設備處于轉動狀態，軸承潤滑難度大且存在安全隱患，在線潤滑作業注油量難以控制，極易造成油脂浪費或潤滑不良現象。該公司聯合專業廠家共同研制發明了臺車加油機器人裝置，該裝置應用視覺感應、自動定位、自動跟蹤等技術，實現臺車在線自動智慧加油。投運后，提高了加油的質量，降低了潤滑油的浪費，實現人工注油向自動化機器人注油的全面提升，延長了車輪使用壽命、提高了燒結機作業率，降低了人員勞動強度。
數字化二維碼，讓點檢設備一碼搞定。智能點檢APP系統是基于“PC端系統平臺+移動終端APP”的點檢管理模式，分為分廠、作業區、班組三個層級使用。該公司引進了鋼博士、云點檢智能點檢系統的推廣使用。系統使用后實現了掃描設備二維碼下達點檢計劃、設備溫振數據無線傳輸、點檢缺陷自動存儲等功能，使點檢設備一碼搞定，加快了公司智慧工廠建設步伐。
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