智能化堆取料機巨臂輕舒，精準作業;高爐主控室內，大屏實時切換爐況動態;廠區道路旁綠植錯落，生機盎然。今年以來，公司以數字化、智能化為抓手，深耕全流程、多維度節能改造，成功交出一份“能耗降、效益升”的綠色發展答卷。
綠色冶煉 精準控制的“低碳手術”
鋼鐵生產的冶煉環節是能耗最集中的核心工序，也是節能降碳的“主戰場”。作為鋼鐵生產的“心臟”，高爐內部高溫、高壓、多相反應的復雜環境，曾讓能耗優化如同“黑箱探物”。今年二季度，公司自主研發的“煉鐵一體化智慧管控平臺”投運，將高爐“完整復刻”進計算機，從爐料下降速度、煤氣流分布，到爐墻溫度、渣鐵成分，每一項關鍵數據都被實時捕捉、精準分析，為傳統冶煉作業和能耗控制帶來一場“數字革命”。
煉鋼工序同樣成果顯著。6月份，6#轉爐榮獲全國重點大型鋼鐵生產設備節能降耗“優勝爐”稱號，推動鋼鐵料消耗、石灰單耗、煤氣回收、蒸汽回收等多項關鍵指標穩中有進。通過優化煉鋼老區二次除塵混鐵爐風機節能模式，日平均電耗下降4000余千瓦時，實現節能降耗新突破。
動態管控 全局優化的“數字管家”
鋼鐵生產流程長，環節多，節能增效“牽一發而動全身”。公司打造并持續完善了一個全域感知、全局優化的“智慧大腦”——能源調度管理平臺，讓能源管控從“經驗判斷”轉向“精準調控”。該平臺由峰平谷用電集中管控平臺、水系統集中控制中心、氣體安全智慧中心等子系統組成，既獨立運行，又協同聯動。“過去，能源管理靠經驗、靠報表，是‘事后算賬’。現在可實時監測、智能預測、動態調控。”能源管控中心生產調度長梁振斌介紹道。
各生產工序也依托能源智慧平臺深化管控。軋鋼工序建立“能源督查平臺二維碼”，從計量、儲存、輸送、消耗、回收利用等環節進行三級能源管理，助推軋鋼工序能耗持續降低。煉鋼工序把每個用水點均接入在線監測系統，實時監控流量、水質、溫度，并通過連鑄機拉矯電機冷卻水系統改造、連鑄二冷水系統優化等，實現節水創效70余萬元。
技術升級 節能降耗的“智慧引擎”
在響應國家環保要求、推進企業綠色低碳發展的道路上，公司積極探索、勇于創新，通過自動化、數字化改造，深挖節能潛力。
年初，450平方米燒結脫硫脫硝系統文丘里管縮徑改造和催化劑再生技術項目先后投運，排放指標滿足超低排放要求，比更換新催化劑費用節省230余萬元，日均電耗降低3000千瓦時，日均煤氣消耗減少30000立方米，不僅為三季度公司脫硫脫硝運行成本創新低奠定了堅實基礎，而且為全國同類型系統提供了可復制的節能技術模板。
在降本增效的探索中，公司還注重細節科技賦能。煉鋼工序運用AI算法開發碳氧反應動態模型，結合智慧管控平臺，直觀展示17項關鍵指標，精準預測終點碳，減少補吹能耗。能源保供系統與鐵前聯合安裝智能聯鎖，消除氣源流失隱患，使壓縮空氣工作壓力降低20%，單耗每小時減少0.2萬立方米，節能效益在細微處持續釋放。
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