西昌鋼釩"雙碳最佳實踐能效標桿示范工序/設備"公示總結
攀鋼集團西昌鋼釩有限公司 黨委書記、董事長 羅吉春
攀鋼集團西昌鋼釩有限公司（以下簡稱"西昌鋼釩"）作為國家攀西釩鈦戰略資源創新開發試驗區的核心骨干企業，始終堅持以綠色、高效、低碳為發展主線，全面貫徹落實國家"雙碳"戰略部署，積極響應中國鋼鐵工業協會"極致能效工程"號召，以系統化、智能化、精益化為路徑，全面推進能源結構優化與能效提升。2022年12月，西昌鋼釩被授予首批"雙碳最佳實踐能效標桿示范"培育企業。2025年12月，西昌鋼釩通過中鋼協"雙碳最佳實踐能效標桿示范工序/設備"驗收并公示。在釩鈦磁鐵礦這一特殊資源稟賦的冶煉背景下，西昌鋼釩以科技創新為驅動，以管理變革為支撐，推動能效水平邁入行業先進梯隊，為鋼鐵行業綠色低碳轉型提供了具有釩鈦特色的"西昌方案"。
一、戰略引領，構建釩鈦特色能效提升體系
西昌鋼釩深刻認識到，能效提升不僅是企業高質量發展的內在需求，更是踐行"綠水青山就是金山銀山"理念的具體行動。公司堅持"綠色、智能、高效"三位一體發展路徑，將極致能效工作上升為企業戰略工程。2023年初，公司制定并發布《極致能效三年行動工作方案（2023-2025）》，成立以公司一把手牽頭的專項工作領導小組與工作專班，建立"集團統籌、公司主抓、部門協同、工序落實"的四級推進機制，確保能效提升工作系統化、項目化、責任化落地。
針對釩鈦磁鐵礦冶煉能耗高、工藝復雜的行業難題，西昌鋼釩堅持"一廠一策、一工序一方案"，圍繞高爐、轉爐等重點工序開展全流程能效診斷與優化。2023年以來，公司累計投入約3億元，實施工藝優化、裝備升級、結構調整等重點項目29項，系統推進節能降碳。通過強化頂層設計與執行力建設，西昌鋼釩構建起具有釩鈦冶煉特色的能效提升體系，為行業同類企業提供了可借鑒的系統性解決方案。
二、管理賦能，打造智慧能源管控新模式
西昌鋼釩以"管理節能極致化"為目標，推動能源管理向數字化、智能化、精細化轉型。公司投資約4500萬元升級能源管理系統與電力SCADA系統，建成能源綜合業務管理平臺與高級智能應用平臺，實現能源介質的集中監控、智能調度與優化平衡。通過整合燒結、高爐、煉鋼、熱軋、冷軋、能動等8個生產單元的能源數據，構建"數出一處、量出一門"的能源數據中心，實現能源報表每日生成，大幅提升管理響應速度與決策精度。
在能源計量方面，自2023年以來，西昌鋼釩累計投資約3000萬元，改造計量儀表280余套，研發國內首創的"高爐煤氣數字計量與在線校準系統"，有效解決煤氣計量失準與周期校準難題，為工序能耗精準核算提供技術保障。公司擬編制國內首個《高爐煤氣流量在線校準規范》，推動行業計量標準進步。同時，通過CNAS認可的檢化驗體系與"能力驗證質量獎"五連冠的權威保障，確保能源數據真實、可靠、可溯，為能效提升奠定堅實數據基礎。
西昌鋼釩煉鐵智慧控制中心
三、技術攻堅，突破釩鈦冶煉能效瓶頸
西昌鋼釩聚焦釩鈦磁鐵礦冶煉核心工藝，圍繞"高球團比、富氧噴煤、界面協同、余能回收"等關鍵環節開展系統性技術攻關，并通過一系列管理、技術與操作措施的創新應用，成功突破能效瓶頸，推動工序能效實現跨越式提升。
在高爐工序，公司成功研發并推廣《高爐高球團配比冶煉關鍵技術》，將球團比例提升至55%以上，年減少燒結礦消耗約270萬噸，降低能源消費約4萬噸標煤，該技術榮獲攀鋼集團2024年科技進步獎一等獎，為釩鈦礦低碳冶煉開辟新路徑。同時，實施了多項精細化能效提升項目：通過高爐均壓煤氣回收技術，單座高爐年回收煤氣新增約800萬Nm3；對熱風爐換熱系統進行板式換熱器改造，單座高爐年節約高爐煤氣3800萬Nm3；應用熱風爐智能優化控制系統，實現全自動優化燒爐，自控率達90%以上，單座高爐年節約煤氣約2100萬Nm3；實施2號高爐新增4號熱風爐項目，提升風溫穩定性并優化檢修周期，降低工序能耗約0.36kgce/t。此外，創新采用噴吹煤粉中加入除塵灰的原料優化措施，年節約噴吹煤粉約6300噸。
在煉鋼工序，西昌鋼釩以裝備升級與智能化改造為抓手，系統提升能效。一方面，大力實施蓄熱式烘烤技術（覆蓋鐵水罐、鋼包、中間包）、鋼包全程自動加蓋、合金烘烤技術以及蒸汽蓄熱器改造，顯著減少了烘烤燃氣消耗與鋼水溫降，提升了余熱回收效率。另一方面，通過關鍵技術改造實現介質節約與效率提升：氧槍口機械式密封改造大幅降低了氮氣消耗，噸鋼節約氮氣約3Nm3；冷卻塔水電雙動力風機節能技術利用循環水余壓驅動風機，單臺年節電約21萬kWh；轉爐煤氣自動點火伴燒技術取代了長明火伴燒，年節約焦爐煤氣消耗約200萬Nm3。尤為關鍵的是，通過轉爐煤氣回收參數優化（包括降低CO回收起點、優化中斷回收邏輯、提高煤氣柜高位停機限值）并結合降罩操作，2024年多回收轉爐煤氣約2200萬Nm3，煤氣回收率提升約6%。
四、界面協同，構建全流程能效聯動機制
西昌鋼釩高度重視生產界面的協同優化，通過鐵鋼界面與鋼軋界面的系統整合，推動全流程能效提升。公司投資1420萬元開展鐵鋼界面集成技術攻關，運用5G、物聯網、智能裝備等技術，建成罐包智能管理平臺，實現鐵水罐周轉率提升55.27%、溫降減少22.20%，煉鋼工序全流程物流時間縮短10分鐘，節能效果顯著。
在鋼軋界面，通過建設智慧板坯庫、降低連鑄坯下線率等措施，熱軋機組熱裝率持續提升，熱裝率提升15個百分點，工序能耗進一步降低。界面協同優化不僅提升了生產節奏，更實現了能源流的精準匹配與高效利用，為企業系統節能提供有力支撐。
五、綠色轉型，打造釩鈦鋼鐵低碳標桿
西昌鋼釩將以極致能效工程作為綠色低碳轉型的核心抓手，持續推進能源結構優化與清潔能源替代。公司已建成屋頂光伏發電項目，積極探索氫基冶金、純氧碳循環等前沿低碳技術，為釩鈦冶金長遠綠色發展儲備技術路徑。通過系統化、智能化、持續化的能效提升，西昌鋼釩不僅實現了能源成本顯著降低、碳排放強度持續下降，更為企業高質量發展注入綠色動能。
未來，西昌鋼釩將繼續以"雙碳"目標為引領，深化極致能效工程，加快節能技術研發與應用，推動能效管理向"能碳協同"升級，致力于打造世界一流的釩鈦鋼鐵綠色制造標桿，為中國鋼鐵工業綠色低碳轉型貢獻"西昌智慧"與"攀鋼力量"。
西昌鋼釩全景
