下半年，煉鐵廠牢固樹立“一切圍著生產經營轉 一切為了經濟效益干”的經營理念，聚焦年度降本增效目標任務，持續從原燃料結構優化、保障固廢消化、設備技術改造等方面，開拓新的降本增效項目和方法，助推企業早日打贏降本增效攻堅戰。
優化燃料結構 降低固燃成本
無煙煤是燒結生產使用的重要固體燃料，其代替焦粉作為燒結生產燃料，有利于燒結礦質量提高。今年以來，因無煙煤單價持續上升，導致燒結固燃生產成本不斷上升，不利于企業降本增效。針對這一情況，該單位主動出擊，決定在確保燒結礦質量穩定的前提下，按照市場無煙煤價格，及時對焦粉和無煙煤進行性價比評定，階段性調整焦粉和無煙煤使用比例，并積極與公司協調增加焦粉進購計劃。以上措施實施后，當焦粉每日回貨實物量達到1100噸時，焦粉比例將增加至80%，無煙煤比例將降至20%，預計每噸燒結礦固燃成本可下降0.8元，月可創效60萬元以上。
消除設備堵點 保障固廢消化
據了解，隨著該單位固廢配加量增加和原材料結構不斷變化，三臺燒結機混料筒粘料現象隨之加劇，造成燒結機檢修頻次增加，不利于固廢高效配加。為解決上述問題，該單位結合混料筒結構特點，經過現場勘察，成功研究出一套混料筒振打方案：一方面在直徑10厘米的實心鋼管焊接環形耳環，對混料筒進行定時振打;一方面在混料筒落料點鋪設鋼板，用小型挖掘機代替人力進行混料筒清理，有效降低了設備停機清理混料筒頻次。此方案實行后，不僅大幅減輕了員工勞動強度，降低了作業安全風險，而且混料筒內粘料情況得到緩解，混勻和制粒效果得到改善。
深挖設備潛能 提高篩分效率
改造前，該單位高爐槽下料倉大倉嘴與給料機由于間距過大，容易造成放料流量過大，導致焦炭振篩料層過厚，篩分效果變差。針對這一情況，該單位設備技術人員結合“高效冶煉”生產需求，經現場調研后，決定對下料倉振篩系統進行改造，通過縮短高爐槽下料倉大倉嘴與給料機間距、將振篩定頻電機改為變頻電機等舉措，一舉提高了原料篩分效率。改造后，不僅可根據爐況和原料實時情況，第一時間調整振動頻率，而且原料篩分效率大幅實現提升，確保了凈料入爐，保障了高爐長期穩定順行。
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