<ul id="qw6oa"></ul> <ul id="qw6oa"></ul> 新的一年，軋鋼廠把棒材一線直軋項目作為落實“雙碳”戰略目標的一項重要舉措，提前統籌謀劃，扎實抓好夯基礎、補短板、優結構等工作，加快直軋項目效益釋放，奮力譜寫新時代鋼鐵強企新篇章。
標準化強基賦能，解決生產連續性，實現產量不斷攀升。
自棒材一線直軋改造項目投產后，該單位高度重視產量恢復，成立直軋產量攻關小組，針對新工藝、新技術，多次組織一線人員開展培訓，轉變管理思路，凝聚上下共識，快速掌握操作標準。集中分廠優勢力量，精選技術人才，配強生產隊伍，加快生產系統工序協同，完善相關操作規范和各項管理制度，為指導下一步生產打下堅實基礎。細化過程管控，緊盯工藝流失點，夯實工藝基礎管理，嚴抓備輥質量，統一導衛更換標準，加大設備點巡檢力度，確保軋機穩定運行。同時做好煉鋼與軋鋼送鋼銜接，加裝送鋼指示信號燈，優化送鋼時間，從而實現鋼坯頭結尾軋制，有效增加小時過鋼量。通過一系列措施實施，日產量突破5000噸大關。
數字化提質增效，解決控制精準性，實現指標首創新高。
為提高棒材一線直軋指標，該單位按照“緊盯目標不放松、緊盯異常不放過”的工作思路，抓大不放小，聚焦關鍵核心指標“卡脖子”問題，確定八個工序精準控制點，以負差、切損為主要指標，制定階段性提升目標，細化責任清單，明確責任人和完成時間，落實PDCA循環管理。堅持理論聯系實際，以軋制過程數據為依據，善用數字指導直軋生產。通過修改飛剪程序，穩定切頭長度;優化孔型和軋槽參數，規范冷剪切尾標準，從工藝標準夯實基礎管理。按照“預知預控、提前加量”的調控思路，通過重鋼測長、流號跟蹤，進一步完善全倍尺系統，為指標提升提供了有力支撐。目前直軋率達到99.8%。
智能化結構調整，解決性能穩定性，實現合金成本降低。
該單位把降低合金作為深化降本增效的“突破口”之一，經過大量市場調研和對標現有直軋工藝鋼廠，在軋線溫度調控方面發揮集體智慧，大膽創新，對進出口工藝開展了系列改造，解決軋制鋼材頭尾溫差，實現過程軋制平穩順行。同時結合棒材一線實際軋制情況，全面優化工藝溫度控制流程，通過理論測算、現場實踐、跟蹤驗證等有效手段，總結歸納，提出了“三穩”軋制要點，即：來鋼溫度要穩定、開軋溫度要穩定、上床溫度要穩定。通過剛性措施執行，有效解決了同等規格下降低合金成分，使得鋼材性能保持不變，為全系統生產成本降低提供堅強保障。
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